-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Вот этот артикул вечно вызывает споры в цеху – многие путают его с роликовыми аналогами, но если разобраться в цифрах, всё становится на места. 198 – явно указывает на тип посадки, 50 – диаметр в мм, а 42330... тут уже начинаются нюансы по материалу втулки.
Когда впервые увидел в накладной, подумал об опечатке – слишком уж непривычно выглядела комбинация. Но оказалось, это полноценная маркировка для подшипник скольжения специфического исполнения. 50 мм – рабочий диаметр, с которым чаще всего сталкиваешься в редукторах средних нагрузок.
Цифра 42330 долго ставила в тупик, пока не наткнулся на старые чертежи Уральского завода. Там расшифровывается как сплав оловянной бронзы с добавлением свинца – именно такой состав выдерживает ударные нагрузки в горном оборудовании. Кстати, у ООО Синтай Майчи Производство Подшипников в каталоге есть схожие варианты, но с адаптацией под современные станки.
Запомнил на собственном провале: как-то поставил вместо 42330 обычную бронзу БрАЖ – через 200 часов работы появился люфт. Пришлось останавливать конвейер на внеплановый ремонт.
С этим типом подшипников главная ошибка – попытка запрессовать ударным методом. Пришлось научиться использовать термическую посадку: нагреваем корпус до 80-90°C, а втулку охлаждаем сухим льдом. На сайте xtmcbearing.ru я потом находил схожие рекомендации, но там акцент на прецизионный инструмент.
Зазор – отдельная история. Для 50 мм диаметра оптимально держать 0.08-0.12 мм, но при вибрационных нагрузках лучше увеличивать до 0.15. Как-то раз на дробильном комплексе пришлось перебирать три раза, пока не подобрали нужный зазор под переменные обороты.
Смазочные каналы – их часто недорабатывают. В стандартном исполнении идет с двумя отверстиями, но для насосов высокого давления мы дополнительно фрезеруем кольцевые канавки. Без этого масло не распределяется равномерно по всей поверхности.
Самое слабое место – кромки втулки. При перекосах вала появляются задиры, которые быстро прогрессируют. Один раз пришлось экстренно останавливать пресс из-за того, что монтажники не выверили соосность – подшипник скольжения превратился в медную стружку за 40 минут работы.
Температурный режим – тут много зависит от смазки. Для стандартных условий подходит И-40, но если есть риск перегрева (например, в сушильных барабанах), лучше переходить на синтетические составы. На своем опыте проверено: с обычным маслом при +120°C начинает выгорать присадка, появляется характерный запах горелого.
Износ по посадочному месту – бич всех скользящих пар. Раньше просто заменяли втулку, но сейчас практикуем напыление бabbита с последующей расточкой. Правда, для 42330 марки это сложнее из-за структуры сплава.
Когда нет в наличии , пробовали ставить конические роликоподшипники – для валов с осевой нагрузкой работает, но теряется плавность хода. В пищевом оборудовании такой вариант не проходит из-за вибраций.
У ООО Синтай Майчи Производство Подшипников в ассортименте есть сферические роликоподшипники, которые теоретически могут заменить скользящие пары. Но на практике – только при радиальных нагрузках без переменного направления. Для ударных воздействий все равно возвращаемся к классическим втулкам.
Интересный опыт был с комбинированным решением: ставили радиально-упорные шарикоподшипники в паре с бронзовой втулкой. Конструкция получилась переусложненной, хотя для особых случаев может работать.
Эти подшипники редко выходят из строя полностью – обычно можно расточить под ремонтный размер. Но тут важно не переборщить: максимальный слой съема не более 2 мм для данного типоразмера. Дальше уже нарушается теплоотвод.
Для экстренного ремонта иногда применяем меднение с последующим шлифованием. Технология спорная, но когда нужно срочно запустить оборудование – выручает. Правда, ресурс снижается на 30-40%.
На сайте https://www.xtmcbearing.ru видел интересные решения по наплавке, но для наших условий они слишком технологически сложные. В цеху проще иметь запасную втулку, чем организовывать процесс наплавки с контролем структуры металла.
В горнодобывающем оборудовании к добавляют стопорные винты – без них при вибрациях проворачивается. Учились на ошибках: после двух случаев пришлось переделывать все посадочные места.
Для пищевой промышленности важно покрытие – стандартная бронза не всегда проходит по санитарным нормам. Приходится заказывать специальное исполнение с полировкой и пассивацией поверхности.
В насосах высокого давления проблема – кавитация. Бороться можно только точной подгонкой зазора и применением смазки с противовспенивающими присадками. Обычные составы здесь не работают, проверено на трех насосных станциях.
Сейчас многие переходят на самосмазывающиеся варианты, но для ударных нагрузок они не подходят – графит выкрашивается после первых серьезных ударов. Пробовали на молотах – не выдержали и недели.
Интересное направление – композитные втулки с тефлоновым наполнением. Для средних нагрузок показывают хорошие результаты, но цена в 3-4 раза выше классических. Для серийного производства нерентабельно.
Если смотреть в будущее, то еще долго будет востребован в тяжелом машиностроении. Простота конструкции и ремонтопригодность перевешивают все новомодные решения. Главное – понимать его реальные возможности, а не пытаться применять там, где нужны другие типы подшипников.
