-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Если честно, до сих пор встречаю инженеров, которые путают обычную бронзу с бронзографитовыми сплавами — мол, ?какая разница, всё равно скольжение?. А разница-то в графите, который в структуре работает как сухая смазка, но при неправильном применении начинает выкрашиваться уже после первых часов работы. У нас на тестовом стенде в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников как-то разложили три образца — обычная бронза, бронзографит и импортный аналог — и под нагрузкой 2,5 МПа при 200 °C графитовый компонент в дешёвом сплаве просто превратился в пыль. Вот тогда и стало понятно, почему некоторые клиенты жалуются на ?внезапный? износ.
Когда только начал работать с бронзографитовыми подшипниками скольжения, думал, что главное — процент графита. Оказалось, важнее дисперсность и распределение в матрице. Помню, для конвейерной линии на цементном заводе подбирали вкладыши — заказчик требовал минимальное обслуживание. Сделали расчёт на стандартный сплав БрА9Ж3Л, но в полевых условиях выяснилось, что графит вымывается водяной взвесью. Пришлось экранировать узлы, хотя изначально казалось — мелочь.
Кстати, у нас на сайте xtmcbearing.ru в разделе спецсплавов есть таблица пористости — но я всегда уточняю клиентам, что эти цифры актуальны только для статических нагрузок. Как только появляется вибрация, даже легирование оловом не спасает от трещин по границам зёрен. Один раз поставили партию в углеобогатительный комбинат — через месяц звонок: ?осевое биение?. Разобрали — а там эллипсность посадочного места из-за переменных нагрузок. Хорошо, хоть без последствий заменили.
Сейчас для тяжёлых режимов рекомендуем сплавы с никелем, но это уже совсем другая цена. Хотя если считать ресурс — иногда выгоднее переплатить, чем менять каждый сезон. Особенно для механизмов с трудным доступом, типа тех же шахтных вентиляторов.
По учебникам зазор должен быть 0,1-0,15% от диаметра, но на практике приходится учитывать температурное расширение корпуса. Был случай с сушильным барабаном — взяли стандартный расчёт, а корпус-то из нержавейки, у неё коэффициент расширения другой. В итоге при рабочей температуре подшипник зажало так, что пришлось вырезать газовым резаком.
Теперь всегда спрашиваю клиентов про материал корпуса и рабочий температурный диапазон. Кстати, на xtmcbearing.ru в описании бронзографитовых подшипников скольжения есть рекомендации по посадкам, но я обычно распечатываю памятку с поправками на вибрацию — её наши монтажники в цехах называют ?спасательным кругом?.
Ещё важный момент — шероховатость вала. Казалось бы, чем глаже, тем лучше, но при недостаточной смазке полированная поверхность хуже удерживает масляную плёнку. Оптимально Ra 0,8-1,2 мкм, это проверено на десятках дробильных установок.
Многие думают, что раз есть графит, можно вообще не смазывать. Это опасное заблуждение — графит работает как резерв, а не основная система. Особенно в пусковых режимах, когда масляный клин ещё не образовался. Для быстроходных валов (выше 3 м/с) мы всегда рекомендуем принудительную смазку, иначе — задиры гарантированы.
Помню, для мельничного оборудования делали эксперимент — оставили работу на сухой смазке. Через 40 часов работы температура подскочила до 140 °C, началось оплавление баббитового покрытия. Хорошо, вовремя остановили. Теперь этот кейс используем в обучении молодых специалистов.
Кстати, в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников недавно запустили тестовый стенд с имитацией циклических нагрузок — очень наглядно показывает, как ведут себя разные сплавы при недостатке смазки. Жаль, не все клиенты готовы тратить время на испытания, потом расплачиваются ремонтами.
По рабочей поверхности можно прочитать всю историю эксплуатации. Например, если износ неравномерный по длине — это либо перекос при монтаже, либо прогиб вала. А если видна сетка трещин — усталостное разрушение от переменных нагрузок. Один раз разбирали подшипник с сажевого завода — там абразив + химическая коррозия дали такой рисунок, что можно в учебник помещать.
Сейчас при серьёзных отказах всегда делаем спектральный анализ — часто оказывается, что в материале есть посторонние включения. Как-то нашли серу в сплаве — оказалось, перепутали шихту на заводе-изготовителе. С тех пор требуем сертификаты на каждую партию, даже от проверенных поставщиков.
На сайте xtmcbearing.ru мы выложили типовые схемы отказов — клиенты говорят, полезно для предварительной диагностики. Хотя живого осмотра это, конечно, не заменяет.
Сейчас активно тестируем композитные материалы с керамическими добавками — для агрессивных сред показывают себя лучше традиционных бронзографитовых подшипников скольжения. Но есть нюанс — хуже переносят ударные нагрузки. Для прокатных станов, например, пока не нашли полноценной замены.
Интересное направление — пропитка пористого графита антифрикционными составами. Получается своеобразный ?резервуар? смазки внутри структуры. Испытывали в горнорудном оборудовании — ресурс увеличился почти вдвое. Но технология дорогая, массово пока не внедряем.
Если говорить о нашем ассортименте на xtmcbearing.ru — там есть как стандартные решения, так и спецсплавы под заказ. Часто приходится балансировать между ценой и ресурсом, особенно когда клиенты хотят ?как у всех, но подешевле?. В таких случаях всегда показываем расчёты на межремонтный период — обычно помогает принять взвешенное решение.
