-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Всё началось с редуктора Ч-100, где заклинило опору вала. Разбираем – а там как раз два подшипника 6-306 на одной оси, причём наружные кольца упираются в распорную втулку. Сразу вспомнил, как многие монтажники грешат на 'лишний' подшипник, мол, один бы справился. Но если разобраться – в таких случаях как раз пара подшипников работает на разные виды нагрузок, особенно когда есть и радиальная, и осевая составляющая.
Взял для примера конические роликоподшипники – их часто ставят парами. В том же редукторе стоит схема 'враспор', где каждый принимает осевую нагрузку со своего направления. Один бы просто не вытянул переменное усилие, плюс начал бы перекашиваться. Кстати, у ООО Синтай Майчи Производство Подшипников в каталоге на xtmcbearing.ru хорошо подобраны пары именно под такие задачи – видно, что технологи понимают, как важно соблюдать предварительный натяг.
Как-то пробовали ставить сферические роликоподшипники вместо конических – вроде бы и самоустанавливающиеся, и нагрузку держат. Но оказалось, что при частых реверсах они начинают люфтить быстрее. Пришлось вернуться к классике: два конических, с регулировочными шайбами между наружными кольцами. Кстати, распорную втулку между внутренними кольцами тоже надо подбирать с микронной точностью – если короткая, подшипники перетянешь, и пойдёт перегрев.
Заметил ещё такую вещь: когда ось длинная (скажем, в транспортерах), два подшипника не столько для нагрузки, сколько для устранения прогиба. Ставишь один посередине – вал 'играет' концами. А если разнести два подшипника по краям, жёсткость конструкции сразу улучшается. Но тут важно не перестараться с расстоянием – иначе может возникнуть момент от неравномерного нагрева.
Самое больное место – это когда сборщики забывают про тепловое расширение. Нагревается вал – внутренние кольца сдвигаются, а если нет зазора в распорной втулке, подшипники заклинивает. Был случай на прессе П-1250: поставили два радиально-упорных шарикоподшипника с нулевым зазором, через два часа работы задымили. Разобрали – а там выкрашивание по беговым дорожкам из-за чрезмерного натяга.
Ещё частая проблема – разнородные пары. Как-то пришлось переделывать узел, где стояли конический роликоподшипник и радиальный шариковый. В теории должно работать, но на практике радиальный не держал осевую нагрузку, и весь момент ложился на конический. Он быстро выходил из строя. Теперь всегда проверяю, чтобы оба подшипника были рассчитаны на одинаковый тип нагрузки.
По опыту скажу: смазка для таких пар – отдельная тема. Если один подшипник недополучает смазку, он начинает работать как 'слабое звено'. Особенно критично в высокооборотных узлах – там лучше использовать принудительную подачу, а не просто закладную консистентную. Кстати, в ассортименте ООО Синтай Майчи есть как раз серии подшипников с канавками для циркуляционной смазки – очень выручают в таких случаях.
Многие конструкторы берут стандартные формулы расчёта долговечности, но забывают про взаимное влияние двух подшипников. Например, если один из пары изнашивается быстрее, нагрузка перераспределяется на второй, и он тоже ускоренно выходит из строя. Получается цепная реакция. Поэтому сейчас всегда считаю не каждый подшипник отдельно, а всю опору в сборе.
Интересный момент с радиальными шарикоподшипниками в паре: их часто ставят с предварительным осевым поджатием. Но величина этого поджатия – целое искусство. Слишком слабо – будет люфт, слишком сильно – перегрев. На практике определяем 'на ощупь': проворачиваем вал после затяжки, он должен вращаться без заеданий, но с лёгким сопротивлением.
Кстати, о температурных деформациях: при расчёте двух подшипников на оси обязательно учитываешь разницу ТКР вала и корпуса. Сталь и алюминий по-разному расширяются – это может полностью изменить распределение нагрузок. Однажды видел, как из-за этого наружное кольцо в алюминиевом корпусе проворачивалось, хотя посадка была нормальной.
Запоминающийся случай был на лесопильной раме – там стояли два сферических роликоподшипника на валу диаметром 80 мм. Проблема началась после замены – новый комплект от неизвестного производителя проработал всего неделю. Когда вскрыли, оказалось, что геометрия колец не соответствует чертежу – где-то на 0,1 мм отклонение, но этого хватило, чтобы нагрузка распределилась неравномерно. С тех пор работаем только с проверенными поставщиками, такими как xtmcbearing.ru – у них стабильное качество и полный ассортимент, включая специальные исполнения.
Ещё пример: в шпинделе токарного станка использовали два радиально-упорных подшипника с углом контакта 15°. Казалось бы, стандартное решение. Но при повышении оборотов до 3000 об/мин началась вибрация. Оказалось, нужно было брать пару с разными углами контакта – один 15°, другой 25°, чтобы осевая жёсткость была выше. Переделали – вибрация исчезла.
Иногда помогает простая перестановка подшипников местами. На конвейерном ролике два одинаковых подшипника – один со стороны привода, другой с противоположного конца. Так вот, тот, что ближе к приводной звёздочке, изнашивается в 2 раза быстрее. Поменяли их периодически местами – срок службы узла увеличился почти на 40%.
Главный вывод: два подшипника на оси – это не просто дублирование, а сложная система. Здесь важно всё: и класс точности, и чистота посадочных поверхностей, и момент затяжки, и даже последовательность монтажа. Часто вижу, как сборщики сначала напрессовывают оба подшипника на вал, а потом пытаются загнать в корпус – это грубейшая ошибка, ведущая к заклиниванию.
Сейчас при подборе всегда смотрю не только на каталожные характеристики, но и на реальные условия работы. Например, если есть ударные нагрузки, лучше брать подшипники с увеличенным радиусом галтелей. Или при работе в запылённой среде – с дополнительными уплотнениями. Кстати, у Синтай Майчи как раз есть варианты с тройным лабиринтным уплотнением – очень выручают на горнорудном оборудовании.
В целом, если подходить к вопросу комплексно – с правильным расчётом, качественными комплектующими и грамотным монтажом – схема с двумя подшипниками на оси оказывается чрезвычайно надёжной. Проверено на десятках объектов, от пищевых конвейеров до металлорежущих станков. Главное – не экономить на мелочах и понимать физику процесса.
