-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Когда говорят про материал для изготовления вкладышей подшипников скольжения, часто вспоминают классический баббит Б83, но в реальности выбор куда шире - от оловянных сплавов до металлокерамики. Многие до сих пор считают, что чем тверже материал, тем дольше прослужит вкладыш, но на практике перекаленные стальные валы быстро изнашивают даже самый прочный бронзовый вкладыш, если не учесть режимы смазки.
Баббит Б16 мы применяли для турбин еще в 2010-х, но с увеличением оборотов стали замечать выкрашивание при пульсирующих нагрузках. Интересно, что Б83 лучше работает в прерывистом режиме, хоть и мягче - тут важно не путать твердость и усталостную прочность.
На стендовых испытаниях в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников как-то сравнили баббитовые вкладыши для дробильного оборудования - разница в ресурсе до 40% между партиями от разных поставщиков при схожем химическом составе. Оказалось, дело в скорости кристаллизации сплава.
Запомнился случай с текстильным станком, где заказчик требовал заменять вкладыши каждые 3 месяца. После перехода на свинцовистый баббит с добавкой меди ресурс вырос вдвое, хотя изначально все отговаривали от 'устаревшего' решения.
Бронза БрО10С10 незаменима для работы в воде, но при температурах выше 200°C начинает 'потеть' окислами. Как-то пришлось переделывать вкладыши для насоса горячей воды - заказчик не учел, что терморасширение стального вала и бронзового вкладыша даст разницу в 0,2 мм на рабочей температуре.
Латунные вкладыши ЛС59-1 мы теперь используем только для медленноходных механизмов - при скоростях свыше 2 м/с начинается активное выкрашивание цинка. Хотя для морской воды это иногда единственный вариант, если нет возможности применить оловянную бронзу.
Интересный опыт был с порошковой бронзой для компрессоров - пористость 25% позволяла держать запас смазки, но при переменных нагрузках границы пор становились очагами трещин. Пришлось добавлять пропитку тефлоном, что удорожило производство вдвое.
Алюминиевый сплав АО20-1 оказался идеален для дизельных двигателей, но только при стабильном охлаждении - локальные перегревы свыше 150°C вызывали необратимую деформацию. На стенде в https://www.xtmcbearing.ru как-то демонстрировали, как всего 10 секунд работы без смазки полностью выводит такой вкладыш из строя.
Сплав АМ5 с кремнием показывал отличные антифрикционные свойства, но требовал идеально чистых масел - любые абразивные частицы буквально врезались в мягкую основу. Пришлось разрабатывать двухслойные вкладыши со стальной подложкой.
Запомнился провал с внедрением алюминиевых вкладышей в горном оборудовании - все расчеты были верны, но не учли вибрационную нагрузку от соседних механизмов. Через месяц работы появились усталостные трещины, хотя по паспорту ресурс был 5 лет.
Фторопласт-4 с бронзовым наполнителем стал спасением для химических насосов, но его теплопроводность в 200 раз хуже bronze - пришлось добавлять медные вставки для отвода тепла. Иногда простое решение оказывалось сложнее традиционного.
Полиамид PA6-GF30 мы тестировали для пищевого оборудования - износ в 3 раза меньше чем у бронзы, но предел по PV всего 1,5 МПа·м/с. Пришлось educать заказчиков, что не бывает универсальных решений.
Композит на основе графита с бронзовой матрицей показал феноменальную стойкость к сухому трению, но стоимость производства заставила многих отказаться от этой идеи. Хотя для специальных применений в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников до сих пор выпускают такие вкладыши мелкими партиями.
Сталь-бронза-баббит - классическая тройка, но толщина каждого слоя критична. Как-то уменьшили слой баббита с 1,2 до 0,8 мм для экономии - ресурс упал на 40%, хотя по расчетам все сходилось. Практика всегда вносит коррективы.
Биметаллические вкладыши со стальной основой и алюминиевым покрытием требуют особых методов соединения - обычная пайка не держит при термоциклировании. Пришлось осваивать лазерную наплавку, что сразу отсекло мелкие производства.
Интересный гибрид получился при комбинации пористого bronze с пропиткой из модифицированного тефлона - для старт-стопных режимов лучше не придумаешь, но стоимость ограничивает применение в массовых изделиях. Хотя для специальных подшипников в ассортименте https://www.xtmcbearing.ru такие решения иногда единственно возможные.
Самая частая ошибка - выбор материала без учета реальных условий. Помню, как для мельничного оборудования выбрали 'самый износостойкий' материал, но не учли ударные нагрузки - вкладыши рассыпались за неделю.
Экономия на обработке поверхности часто оборачивается проблемами. Шероховатость Ra 0,32 против Ra 0,63 может дать разницу в ресурсе до 70%, хотя многие считают это мелочью.
Тепловые деформации - отдельная тема. Как-то пришлось переделывать вкладыши для сушильного барабана три раза, пока не подобрали материал с коэффициентом расширения, близким к материалу корпуса.
Сейчас в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников для каждого случая подбирают материал для изготовления вкладышей подшипников скольжения индивидуально, учитывая даже такие нюансы как состав смазки и квалификацию обслуживающего персонала. Потому что идеального материала не существует - есть оптимальный для конкретных условий.
