-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Если честно, многие до сих пор путают литейную бронзу с медными подшипниками скольжения – будто разницы нет. А ведь даже в марках БрО10Ф1 и БрА9Ж3Л уже заложены принципиальные отличия по нагрузкам.
На нашем производстве в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников до сих пор сохранились прессы для запрессовки стальных спинок – технология 80-х, но для некоторых типов оборудования незаменима. Помню, как в 2019 переходили на лазерную наплавку баббита, так пришлось три партии забраковать из-за температурной деформации.
Толщина рабочего слоя – вот где чаще всего ошибаются новички. Для валов до 120 мм делаем 1,8-2,3 мм, но если обороты выше 3000 – уже нужно считать по формуле с поправкой на вибрацию. Как-то для дробилки СМД-110 поставили 2,5 мм, так за месяц выработка посадочного места составила 0,7 мм.
Смазочные карманы сейчас чаще фрезеруют ЧПУ, но для ремонтных работ до сих пор использую ручной инструмент. Важно не переборщить с глубиной – если превысить на 0,5 мм, уже теряется несущая способность.
На цементном заводе в Новороссийске ставили эксперимент с импортными аналогами – через 800 моточасов появился продольный люфт. Вернулись к нашим БрС30, отработали положенные 2400 часов. Хотя признаю – пришлось дорабатывать систему подачи смазки.
Самая сложная история была с экскаватором ЭКГ-5А – там медный подшипник скольжения в поворотном механизме постоянно перегревался. Оказалось, проблема не в материале, а в конструкции масляных каналов. Переделали под углом 45 градусов – температура упала на 40°C.
Для морского оборудования вообще отдельная тема – латунные сплавы не всегда подходят из-за электрохимической коррозии. Приходится добавлять никель, хотя это удорожает производство на 25-30%.
До сих пор встречаю 'специалистов', которые запрессовывают подшипники молотком – потом удивляются, почему задиры появляются через 100 часов. У нас на https://www.xtmcbearing.ru даже памятку выкладывали по температурным режимам установки.
Запомнился случай на лесопилке в Карелии – там механик поставил подшипник с зазором 0,5 мм вместо положенных 0,08-0,12. Результат – вал 'ходил' так, что зубья шестерни посыпались за неделю.
При ремонте часто не учитывают твердость вала – если она выше 45 HRC, нужны другие марки меди. Как-то пришлось экстренно менять всю партию для прокатного стана – заказчик не предупредил, что валы цементовали.
В комбинированных узлах иногда сочетаем с коническими роликоподшипниками – важно правильно распределить нагрузки. Осевую берет на себя роликовый, радиальную – наш медный подшипник скольжения.
Для высокооборотных шпинделей иногда ставим предварительно радиально-упорные шарикоподшипники, но тогда приходится усложнять систему смазки. Хотя такой вариант дороже процентов на 60.
С сферическими роликоподшипниками вообще интересная история – они компенсируют перекосы, но при совместной работе с медными подшипниками нужен точный расчет зазоров. Помогали как-то модернизировать привод мельницы – там пришлось пересчитать все посадки.
Сейчас экспериментируем с пористой пропиткой дисульфидом молибдена – пока результаты нестабильные. Для ударных нагрузок лучше показывает себя традиционная оловянная бронза.
Заметил, что многие переходят на биметаллические втулки – сталь+бронза. Но для ударных нагрузок это не всегда оправдано, слои могут расслаиваться.
Наше производство постепенно внедряет ЧПУ для обработки сложных профилей – особенно для судовых дизелей, где геометрия подшипников нестандартная. Но ручную доводку пока никто не отменял – иногда только так можно добиться нужной чистоты поверхности.
Кстати, на https://www.xtmcbearing.ru сейчас обновляем каталог – добавляем рекомендации по применению разных марок меди для специфических условий. Многие спрашивают про температурные расширения – пришлось делать отдельные таблицы для разных диапазонов.
