-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Всё ещё встречаю мнение, что нижние подшипники скольжения — это архаичный вариант на фоне современных роликовых систем. Но в дробильных установках или мощных центрифугах без них просто не обойтись — там, где нужна устойчивость к ударным нагрузкам и возможность работать в условиях плохой смазки.
Главное преимущество нижний подшипник скольжения — способность выдерживать экстремальные радиальные нагрузки. Помню случай на цементном заводе, где инженеры поставили роликовый подшипник в конвейерную систему — через месяц его раздавило. А старый латунный вкладыш работал там года три.
Часто ошибаются с зазором — делают слишком плотную посадку. При нагреве вал заклинивает. Надо учитывать не только паспортные допуски, но и реальные температурные условия. В печах сушки, например, зазор увеличиваем на 0,15-0,2 мм против стандартного.
Материал вкладыша тоже имеет значение. Бронза БрАЖ9-4 выдерживает до 200°C, но при вибрациях лучше использовать баббит. Хотя с ним свои сложности — требует идеальной чистоты смазки.
Самый болезненный вопрос — организация подачи смазки. В системах с циркуляционной смазкой нижний подшипник скольжения показывает себя лучше всего, но если нет возможности сделать принудительную систему — приходится идти на хитрости.
На одном из деревообрабатывающих комбинатов использовали фитильные смазчики — вроде бы просто, но фитили постоянно забивались стружкой. Пришлось разрабатывать защитные кожухи, что увеличило габариты узла.
Интересный опыт был с графитовыми вставками — для механизмов, где нельзя использовать жидкую смазку. Работает, но только при небольших нагрузках и низких скоростях. На мощных валах графит просто выкрашивается.
Когда речь заходит о выборе между подшипниками скольжения и качения, многие сразу выбирают второй вариант — мол, современнее. Но в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников правильно отмечают, что каждый тип имеет свою область применения.
Например, в вибропрессах нижний подшипник скольжения незаменим — роликовые просто не выдерживают ударных нагрузок. Хотя для высокооборотных механизмов, конечно, лучше подходят конические роликоподшипники из ассортимента компании.
Заметил интересную тенденцию — в последнее время даже в некоторых новых моделях станков возвращаются к подшипникам скольжения. Особенно в тяжелых токарных станках, где важна плавность хода.
Часто сталкиваюсь с ситуацией, когда проще восстановить старый подшипник, чем ставить новый. Особенно если речь идет о крупногабаритных механизмах — замена может обойтись дороже самого оборудования.
Технология наплавки баббита требует навыка — перегрев всего на 20-30°C приводит к расслоению. Лучше всего получается на старых советских станках, современное автоматическое оборудование часто дает брак.
Для ремонта вкладышей из бронзы используем гальваническое меднение с последующей механической обработкой. Толщина слоя — не более 0,8 мм, иначе начинает отслаиваться при работе.
Современные композитные материалы открывают новые возможности для нижний подшипник скольжения. Пробовали образцы с тефлоновым наполнителем — в условиях boundary lubrication показывают себя лучше традиционных материалов.
На сайте https://www.xtmcbearing.ru можно найти интересные решения в области подшипниковой продукции, хотя акцент там сделан на подшипники качения. Но для сложных случаев всё равно возвращаемся к проверенным временем решениям.
В энергетике, например, до сих пор предпочитают подшипники скольжения для турбогенераторов — несмотря на все достижения в области роликовых подшипников. Надежность и ремонтопригодность перевешивают.
При проектировании новых узлов с нижний подшипник скольжения всегда закладываю увеличенный запас по износу — примерно на 30% больше расчетного. Практика показывает, что теоретические расчеты часто не учитывают реальные условия эксплуатации.
Систему смазки лучше делать с двойным контуром — основной и аварийный. Особенно важно для непрерывных производств, где простой оборудования стоит дороже самого сложного смазочного системы.
Контроль состояния — не только по температуре, но и по вибрации. Современные системы диагностики позволяют предсказать необходимость ремонта за 2-3 месяца до критического износа.
