-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Всё ещё встречаю коллег, которые путают опорно-упорные подшипники скольжения с комбинированными опорами – мол, раз упорные элементы есть, значит можно осевые и радиальные нагрузки вместе брать. На деле же опорно упорный подшипник скольжения – это не гибрид, а скорее специализированное решение для жёстких условий, где нужно одновременно фиксировать вал и принимать осевые усилия. У нас на ООО Синтай Майчи Производство Подшипников как-то был заказ на редуктор для шахтного конвейера – там как раз пришлось переделывать узел, потому что конструкторы изначально поставили обычный упорный подшипник, не учтя радиальную нагрузку от вибраций.
Основная сложность – распределение нагрузки между опорной и упорной частями. Если в шариковых радиально-упорных подшипниках углы контакта чётко заданы, то в подшипниках скольжения всё зависит от посадки и зазоров. Помню, на испытаниях одного компрессора опорно упорный подшипник начал перегреваться именно в зоне перехода от радиальной вкладышевой части к упорным сегментам. Оказалось, проблема в разнице температурных расширений – стальной корпус и баббитовое покрытие вели себя по-разному при резких скачках нагрузки.
Кстати, про баббит. Многие до сих пор считают его устаревшим материалом, но для тяжёлых условий с ударными нагрузками альтернатив почти нет. В каталоге ООО Синтай Майчи Производство Подшипников есть модели с баббитовыми вкладышами, которые мы используем для мельничного оборудования – там как раз сочетание радиальных нагрузок от веса барабана и осевых смещений при загрузке. Хотя для высокооборотных механизмов уже переходим на композиты с тефлоновым наполнением.
Зазоры – отдельная история. В учебниках пишут про стандартные соотношения диаметра вала и зазора, но на практике для подшипник скольжения упорно-опорного типа приходится делать поправку на тепловое расширение. Как-то раз при запуске насоса зазор в 0.15 мм на холодную превратился в 0.08 мм после выхода на режим – еле избежали заклинивания. Теперь всегда считаем деформации корпуса подшипникового узла, особенно для массивных станин.
Принудительная смазка – обязательное условие для таких подшипников, но не всё так очевидно. Например, для вертикальных валов насосов нужно отдельно продумывать подвод масла к упорным сегментам – они ведь находятся в верхней части, а подача обычно идёт снизу. Были случаи, когда сегменты работали 'всухую' первые секунды после запуска, пока масло не доходило по каналам.
Вязкость масла – ещё один камень преткновения. Для опорно упорный подшипник скольжения с баббитовым покрытием слишком густое масло может создать проблемы с теплоотводом, а слишком жидкое не держит плёнку. На турбогенераторе мощностью 32 МВт как-то пришлось менять масло с ISO VG 46 на 68 после того, как при пуске появилась вибрация – оказалось, плёнка рвалась в зоне контакта упорных колодок.
Система очистки – момент, который часто недооценивают. В том же ООО Синтай Майчи Производство Подшипников для дробильного оборудования всегда рекомендуем установку двухконтурной системы с фильтрами тонкой очистки. Мелкие частицы абразива быстро выводят из строя и радиальные вкладыши, и упорные поверхности. Проверено на горно-обогатительной фабрике – где-то через 200 часов работы без фильтров появились задиры на рабочих поверхностях.
Самая распространённая ошибка – неконтролируемая затяжка крепёжных болтов. Для фланцевых подшипник скольжения опорно-упорного типа перекос всего в 0.05 мм на диаметре 400 мм уже критичен. Как-то на монтаже центробежного вентилятора сборщики затягивали болты 'по кругу' – в результате получили эллипсность посадочного места и вибрацию на 2.5 мм/с вместо требуемых 1.1 мм/с.
Тепловые зазоры при монтаже – отдельная тема. Особенно для подшипников в чугунных корпусах, где коэффициент расширения отличается от стального вала. На сушильном барабане длиной 12 метров однажды пришлось делать дополнительный расчёт осевого смещения – стандартные 1.5 мм оказались недостаточными, вал упирался в упорные сегменты при прогреве до рабочей температуры 180°C.
Выверка вала – кажется очевидным, но... На редукторе прокатного стана как-то недосмотрели соосность в вертикальной плоскости всего 0.1 мм/м. Через три месяца работы опорно упорный подшипник скольжения пришлось менять – радиальный вкладыш износился клином, а упорные сегменты имели неравномерный износ по высоте. Теперь всегда используем лазерные системы юстировки для ответственных узлов.
Интересный случай был с мешалкой химического реактора – там применялся опорно упорный подшипник скольжения с тефлоновым покрытием. Проблема началась после изменения технологического процесса – увеличили температуру среды со 120°C до 160°C. Тефлон начал 'плыть', зазоры увеличились вдвое. Пришлось переходить на металлокерамические вкладыши с графитовой пропиткой – решение нашлось как раз в ассортименте ООО Синтай Майчи Производство Подшипников, у них были подходящие варианты для агрессивных сред.
Ещё запомнился ремонт опорно-упорного подшипника вертикального турбогенератора – там пришлось восстанавливать посадочные места под упорные сегменты методом наплавки. Самое сложное было выдержать перпендикулярность упорного кольца к оси вала – допуск всего 0.02 мм на диаметре 650 мм. Делали специальную оснастку для шлифовки на месте, без демонтажа ротора.
Насосное оборудование для морской воды – отдельный вызов. Обычные баббитовые подшипники быстро корродировали, пробовали нержавеющие стали, но смазочные свойства хуже. В итоге для подшипник скольжения опорно-упорного типа в таких условиях теперь рекомендуем бронзу БрАЖ с оловянным покрытием – работает в 3-4 раза дольше, хоть и дороже изначально.
Сейчас активно тестируем подшипники с гидростатической разгрузкой – для особо тяжёлых условий. В ООО Синтай Майчи Производство Подшипников недавно появились опытные образцы для прокатных станов, где нужно держать осевые нагрузки до 40 тонн при радиальных до 15 тонн. Интересное решение с карманами под давлением – это практически исключает износ при пуске и остановке.
Композитные материалы постепенно вытесняют традиционные сплавы. Для опорно упорный подшипник скольжения в высокооборотных механизмах сейчас пробуем материалы на основе полиамида с керамическими наполнителями – получаем меньший вес и лучшие антифрикционные свойства. Хотя для ударных нагрузок пока оставляем баббит – ничего лучше не придумали.
Системы мониторинга – уже не роскошь, а необходимость. Для ответственных подшипник скольжения опорно-упорного типа сейчас ставим датчики температуры не только в зоне радиальных вкладышей, но и на упорных сегментах. Плюс вибродатчики в двух плоскостях – это позволяет предсказывать износ ещё до появления критических зазоров. На последнем проекте для цементной мельницы такая система сэкономила около 200 часов простоя в год.
