-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Когда речь заходит об осевых подшипниках скольжения, многие сразу представляют устаревшие конструкции с постоянными протечками масла. Но в реальности на производствах вроде нашего в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников эти узлы до сих пор незаменимы для специфических задач - где нужна высокая осевая нагрузка при минимальных вибрациях.
Самый частый просчёт - выбор материала втулки без учёта реальных температурных деформаций. Помню случай на металлопрокатном стане, где заказчик настоял на бронзе БрАЖ 9-4, а через месяц пришлось переделывать на сталь 40Х с баббитовой заливкой. Разница в тепловом расширении всего в 15 мкм/°С оказалась критичной.
Зазоры здесь - отдельная история. Для осевых подшипников скольжения в насосном оборудовании мы давно эмпирически вывели формулу: минимальный зазор = (0.002 * D) + (0.01 * L), где D - диаметр, L - длина втулки. ГОСТы дают слишком широкий диапазон.
Смазочные канавки - многие их копируют с чертежей 70-х годов. А ведь современные пластичные смазки требуют спиральной разводки с переменным шагом, особенно для быстроходных валов. На сайте xtmcbearing.ru мы как-то выкладывали сравнительные схемы - отзывы с мест подтвердили: такой подход снижает износ на 25-30%.
Самое больное место - запрессовка без температурной компенсации. Как-то на ТЭЦ наблюдал, как монтажники молотком загоняли втулку в корпус насоса. Результат - эллипсность 0.3 мм вместо допустимых 0.05. Причём замеряли уже после выхода из строя.
Осевое биение часто недооценивают. Для осевых подшипников скольжения в редукторах даже 0.1 мм на торце приводит к перекосу и локальному перегреву. Проверяем всегда индикатором в трёх точках по окружности - утомительно, но необходимо.
Забывают про приработку. Новый узел требует плавного выхода на режим - сначала на холостом ходу, потом под нагрузкой 50%, и только через 8-10 часов можно давать полную мощность. Иначе вместо рабочего слоя получаем задиры.
Для медленно вращающихся валов (до 300 об/мин) иногда достаточно обычных маслёнок. Но здесь важно положение - если ось горизонтальная, то сверлим отверстия под углом 45°, иначе смазка не доходит до нижней части втулки.
Принудительная циркуляция - казалось бы, надёжнее некуда. Однако на прессах в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников столкнулись с интересным эффектом: при резком изменении нагрузки масло выдавливалось из зазора. Пришлось разрабатывать систему с аккумулятором давления.
Пластичные смазки - отдельная тема. Для осевых подшипников скольжения с осевой нагрузкой свыше 5 тс мы рекомендуем составы с дисульфидом молибдена. Но важно помнить: переполнение смазкой приводит к перегреву не меньше, чем её отсутствие.
На дробильном комплексе в Красноярске стояла задача увеличить ресурс осевых подшипников скольжения главного вала. Стандартное решение продержалось 3 месяца. После анализа обнаружили ударные нагрузки до 8 тс при пуске. Помогло комбинированное решение: стальная втулка с бронзовым напылением и принудительная смазка под давлением 4 атм.
Интересный случай был на бумагоделательной машине - там осевые нагрузки небольшие, но постоянные вибрации. Оказалось, проблема в резонансе на частоте 25 Гц. Пришлось менять не сам подшипник, а систему крепления - добавили демпфирующие прокладки.
На собственном опыте в ООО Синтай Майчи Производство Подшипников убедились: иногда проще заменить узел на роликовый аналог, если условия позволяют. Но для ударных нагрузок или в агрессивных средах осевые подшипники скольжения остаются безальтернативными.
Температурный контроль - самый простой способ мониторинга. Но инфракрасные пирометры часто обманывают, измеряя не саму втулку, а корпус. Мы используем контактные датчики с выводом на щиток оператора.
Вибродиагностика редко применяется для этих узлов, а зря. Спектр вибраций ниже 300 Гц хорошо показывает начало износа. Особенно показательна осевая составляющая - её рост на 20% от исходной величины сигнализирует о необходимости ревизии.
Профилактические осмотры - каждые 500 часов для оборудования с ударными нагрузками. При этом не просто осматриваем, а обязательно замеряем осевой зазор и биение. Многие пренебрегают этим, ограничиваясь визуальным контролем.
Композитные материалы постепенно вытесняют традиционные сплавы. В испытательной лаборатории ООО Синтай Майчи Производство Подшипников тестируем втулки с углеродным наполнителем - пока дорого, но ресурс в 3 раза выше.
Системы мониторинга становятся умнее. Сейчас разрабатываем датчики, которые отслеживают не только температуру, но и содержание частиц износа в масле. Это позволит прогнозировать остаточный ресурс с точностью до 50 часов.
Тенденция к миниатюризации затрагивает и наши изделия. Для роботизированных комплексов требуются осевые подшипники скольжения диаметром менее 10 мм с сохранением нагрузочной способности. Решение ищем в керамических парах трения.
