-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Вот этот самый коренной подшипник скольжения — многие думают, будто его ресурс зависит только от точности обработки. На деле же там целая цепочка: от выбора материала вкладыша до качества масляного клина. Помню, как на одном из ремонтов двигателя КамАЗа заказчик требовал исключительно немецкие аналоги, а в итоге пришлось объяснять, что наш местный сплав ЦМ-1 при правильной приработке показывает ресурс в полтора раза выше импортных образцов.
Если брать классическую схему — стальной корпус с баббитовой заливкой. Но вот что важно: толщина слоя баббита не должна превышать 0.3-0.7 мм, иначе при перегреве начинается отслоение. На подшипник скольжения коренной это особенно влияет, потому что там нагрузки неравномерные.
Как-то раз на сборке дизеля 6ЧН12/14 слесарь перетянул крышки — плюс 20% к моменту затяжки. Результат: через 200 моточасов появился стук. Разобрали — а там выкрашивание по краям вкладышей. Пришлось менять весь комплект, включая смежные узлы.
Кстати про температурные зазоры. Для вала диаметром 100 мм оптимальный зазор 0.08-0.12 мм, но если обороты выше 3000 об/мин — лучше брать 0.15 мм. Проверял на стенде: при уменьшении зазора всего на 0.02 мм температура масла подскакивает на 15-20 градусов.
Сейчас многие переходят на трехслойные вкладыши с антифрикционным покрытием. Но для коренных подшипников скольжения в тяжелых условиях лучше показывают себя классические баббиты Б83. Хотя... есть нюанс: при ударных нагрузках современные материалы типа AL-Sn20Cu выигрывают.
В ООО Синтай Майчи Производство Подшипников как-то тестировали партию с добавлением дисульфида молибдена в поверхностный слой. Результаты интересные: при пусковых режимах износ снизился на 40%, но стоимость производства выросла почти вдвое. Для серийного производства нецелесообразно, а для спецтехники — вполне.
Заметил закономерность: чем выше твердость вала, тем мягче должен быть материал вкладыша. Для валов с термообработкой под 55-60 HRC оптимально использовать баббит Б16. Проверено на прокатных станах — ресурс до капремонта увеличился с 8000 до 12000 часов.
Здесь главное — не только давление масла, но и его распределение. В коренных подшипниках скольжения канавки должны быть смещены относительно зоны максимальной нагрузки. Если сделать симметрично — масляный клин не формируется правильно.
На тепловозном двигателе ПД-1 как-то переделали схему смазки: добавили дополнительные канавки под углом 45 градусов. Расход масла снизился на 12%, а температура в зоне шатунных шеек упала с 95 до 78 градусов.
Важный момент: вязкость масла должна соответствовать не только сезону, но и состоянию подшипников. При износе более 0.3 мм нужно переходить на масло классом выше — иначе начинается вибрация на средних оборотах.
Самый простой способ оценки состояния — по цвету масла в картере. Если появляется металлический блеск — это первый признак износа коренных вкладышей. Но тут важно не перепутать с нормальным продуктом приработки.
На подшипник скольжения коренной хорошо работает метод контроля по температуре. Ставим термопары в зоне 3-й и 4-й опор — там обычно максимальная нагрузка. Разница температур между соседними опорами не должна превышать 8-10 градусов.
Из последних наблюдений: при использовании масел с пакетами присадок нового поколения интервал замены вкладышей увеличился. Но есть обратная сторона — присадки маскируют начальные стадии износа, поэтому визуальный контроль нужен чаще.
Для судовых дизелей главный враг — вибрация корпуса. Там подшипник скольжения коренной работает в условиях переменных нагрузок плюс влияние крена. Решение — увеличивать площадь опорной поверхности на 15-20% против стандарта.
Насосное оборудование — своя специфика. При пусках/остановах возникают знакопеременные нагрузки. Тут лучше показывают себя вкладыши с бронзовой основой и свинцовым покрытием. Хотя стоимость выше, но ресурс в 3-4 раза больше.
В ассортименте ООО Синтай Майчи Производство Подшипников есть интересные решения для горнодобывающей техники — с дополнительными демпфирующими элементами. Проверяли на экскаваторе ЭКГ-5А — снижение вибрации на 25% по сравнению со стандартными вкладышами.
Сейчас многие увлекаются полимерными композитами, но для коренных опор пока рано. Максимум — вспомогательные узлы. Хотя... на вентиляторных установках пробовали устанавливать композитные вкладыши — шумность снизилась, но при температуре выше 80 градусов начинается деформация.
Из последних наработок: экспериментировали с лазерной насечкой на рабочей поверхности. Идея в создании дополнительных карманов для масла. На испытаниях прирост ресурса составил 18%, но технология сложная для массового внедрения.
В целом же подшипник скольжения коренной — это тот узел, где мелочей не бывает. От качества обработки посадочных мест в блоке цилиндров до момента затяжки крышек — всё влияет на итоговый ресурс. И да, никогда не экономьте на промывке масляных каналов перед сборкой — это та операция, которая предотвращает 30% преждевременных отказов.
