-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Если честно, до сих пор встречаю инженеров, которые путают трение качения и скольжения в контексте подшипники скольжения. Недавно на одном из заводов в Ижевске пришлось переделывать узел — поставили шариковые там, где нужны были именно скольжения, и за месяц выработка составила 0.3 мм. Вот о таких нюансах и поговорим.
Когда берёшь в руки втулку от подшипники скольжения, кажется, всё просто: две поверхности и зазор. Но на деле тут работает не только геометрия, а ещё и тепловой расчёт. Как-то раз в Красноярске при -40°C заклинило привод конвейера — оказалось, забыли про температурное расширение стали при подборе посадки.
Сейчас многие стараются делать комбинированные варианты, особенно для валов с динамической нагрузкой. Вспоминается проект для нефтяного насоса, где применили биметаллические вкладыши с баббитовым покрытием. Ресурс вырос в 1.8 раза, но пришлось полностью менять систему смазки — без щелевых форсунок не работало.
Кстати, про смазку. Часто вижу, как используют универсальные Литол-24 там, где нужны специальные масла с присадками. Для подшипники скольжения с графитовым наполнителем это вообще катастрофа — образуется эмульсия, которая вымывает наполнитель за 200-300 часов.
В прошлом месяце на металлургическом комбинате в Череповце столкнулся с интересным случаем. Ставили подшипники скольжения на рольганг, а через неделю появилась вибрация. Разобрали — оказалось, при запрессовке деформировалось посадочное место всего на 0.05 мм, но этого хватило для нарушения масляного клина.
Ещё хуже, когда монтажники экономят на прогреве. Для стальных стаканов диаметром от 200 мм обязательно нужен нагрев до 80-100°C, иначе после остывания появляется натяг, который никто не рассчитывал. Проверял на прессе холодной штамповки — там без термопистолета вообще нельзя работать.
Кстати, про ООО Синтай Майчи Производство Подшипников — у них как раз есть хорошие решения для сложных посадок. На их сайте https://www.xtmcbearing.ru видел биметаллические втулки с точностью исполнения h7, которые мы использовали для ремонта турбины. Но там важно смотреть не только на каталог, а на техдокументацию — в их случае она довольно подробная.
Многие до сих пор считают, что бронза БрО10Ф1 — универсальный вариант для подшипники скольжения. На самом деле для ударных нагрузок лучше подходит БрА9Ж3Л, а для высоких оборотов — вообще нужно смотреть на антифрикционные композиты. Помню, как на бумажной фабрике перешли на спечённые материалы и снизили износ в 2.3 раза.
Отдельная история — когда пытаются экономить на отделочных операциях. Шлифовка и хонингование поверхностей скольжения — это не прихоть, а необходимость. Как-то проверил втулку с Ra=1.2 вместо требуемых 0.4 — ресурс упал на 60%, хотя визуально разница почти незаметна.
Сейчас многие используют лазерную обработку для создания микрокарманов на поверхности. Проверял эту технологию на прокатном стане — действительно помогает удерживать смазку при старте-стопных режимах. Но стоимость такого решения окупается только при серийном производстве.
Самое сложное в подшипники скольжения — не расчёт зазоров, а организация правильной смазки. Для низкооборотных механизмов часто достаточно пластичных смазок, но когда обороты выше 1000 об/мин, уже нужна принудительная система. На химическом производстве в Дзержинске пришлось переделывать всю масляную магистраль из-за кавитации.
Интересный момент с масляными клиньями — многие не учитывают изменение вязкости при нагреве. Как-то летом в Ростове-на-Дону вышел из строя редуктор мельницы. Оказалось, масло ЛУТС-15 при +45°C становилось слишком жидким, и клин не формировался. Перешли на И-50 — проблема исчезла.
Кстати, в ассортименте ООО Синтай Майчи Производство Подшипников есть готовые узлы с системами смазки, но их лучше применять для стандартных условий. Для агрессивных сред типа морской воды или кислотных паров нужны специальные исполнения, которые делают под заказ.
За 15 лет работы убедился, что подшипники скольжения требуют более внимательного контроля, чем качения. Особенно важна первая обкатка — если сразу дать полную нагрузку, вместо приработки получается абразивный износ. На лесопилке в Архангельске так угробили новый суппорт за две смены.
Сейчас внедряю систему диагностики по температуре и вибрации. Для скользящих пар амплитуда вибрации ниже, чем у шариковых, но спектр более информативен. Например, повышение гармоник на 2Х часто говорит о развивающемся износе посадочного места.
По опыту скажу, что лучше всего работают узлы, где предусмотрены возможности для ремонта без полной разборки. Например, регулируемые вкладыши или разъёмные конструкции. В каталоге https://www.xtmcbearing.ru такие варианты есть, но нужно специально искать в разделе специальных исполнений.
Сейчас многие переходят на полимерные композиты для подшипники скольжения, но не всегда это оправдано. Для пищевой промышленности — да, для тяжёлого машиностроения — нет. На цементном заводе пробовали PTFE-композиты — не выдержали ударных нагрузок, пришлось возвращаться к бронзе.
Интересное направление — самосмазывающиеся материалы с твёрдыми смазками. Проверял в вакуумных установках, где обычные масла нельзя применять — работает, но только при небольших нагрузках. Для прессов усилием свыше 100 тонн уже не подходит.
Если говорить о будущем, то гибридные решения с комбинацией скольжения и качения выглядят перспективно. Особенно для ветроэнергетики, где нужен большой ресурс при переменных нагрузках. Но пока это дорогое удовольствие — проще регулярно обслуживать классические подшипники скольжения.
