-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Если брать генераторы от 100 кВт и выше — там почти всегда будут подшипники скольжения, а не качения. Многие ошибочно думают, что раз нет тел качения, то и проблем меньше. На практике же зазоры, смазка и тепловые расширения создают гораздо более тонкие зависимости.
В мощных генераторах вибрация — главный враг. Подшипники качения её усиливают, а втулки скольжения гасят. Но тут же возникает проблема точности посадки. Помню, на ТЭЦ-22 меняли вал после выработки, и новый подшипник пришлось пришабривать почти неделю — зазор в 0,08 мм вместо паспортных 0,05 мм давал биение, которое за полгода выедало баббит неравномерно.
Смазка в таких системах — отдельная тема. Масло должно не только снижать трение, но и отводить тепло. Если в подшипниках качения можно обойтись консистентной смазкой, то здесь циркуляционная система с охлаждением — обязательна. Иначе при остановке генератора масло стекает, а при пуске несколько секунд работает граничная смазка.
Кстати, о пусках. Самый критичный момент для подшипников скольжения генераторов — это переходные процессы. Когда частота вращения проходит через резонансные зоны, масляный клин может разрушаться. В проекте ?Силовые машины? для гидрогенераторов Саяно-Шушенской ГЭС это учитывали расчётом на трёх разных режимах, но в менее ответственных объектах часто экономят на диагностике.
В 2019 году на одном из цементных заводов под Челябинском генератор 6 МВт начал вибрировать после планового ремонта. Оказалось, при сборке перетянули стяжные болты корпуса подшипника — геометрия вкладыша изменилась на сотки, но этого хватило для нарушения формирования масляного клина. Пришлось снимать крышку и править по месту.
Ещё был случай с дизель-генератором на северном месторождении. При -45°С масло СОЖ-30 становилось слишком вязким, насос не прокачивал, подшипник работал в режиме полусухого трения. Решение нашли заменой масла на синтетическое с низкотемпературными присадками, но пришлось переделывать всю систему смазки — новые фильтры, другие патрубки.
Кстати, о материалах. Баббит Б83 — классика, но для ударных нагрузок лучше Б16. А в высокооборотных генераторах (выше 3000 об/мин) начинают пробовать металлокерамические вкладыши. У ООО Синтай Майчи Производство Подшипников есть интересные разработки по комбинированным материалам для экстремальных сред, но мы пока обкатываем их на испытательных стендах.
Самая частая ошибка — неконтролируемая затяжка фундаментных болтов. Если пережать — корпус подшипника деформируется, если недотянуть — вибрация разобьёт посадочные места. У нас был специнструмент с динамометрическими ключами, но на многих предприятиях до сих пор затягивают ?на глазок?.
Ещё момент — центровка валов. Лазерные системы давно должны были вытеснить часовые индикаторы, но в 60% случаев до сих пор выставляют по стрелке. Погрешность в сотые доли миллиметра за полгода эксплуатации выливается в капитальный ремонт.
Тепловой контроль — отдельная головная боль. Термопары в подшипниках скольжения часто ставят без учёта направления потока масла. В результате показывают не температуру наиболее нагретой зоны, а усреднённое значение. На генераторе 10 МВт в Кемерово из-за этого пропустили начало оплавления баббита — ремонт обошёлся в 11 миллионов против 300 тысяч за своевременную замену вкладыша.
Когда меняешь подшипник на генераторе старше 15 лет, всегда встаёт вопрос — ставить оригинал или искать аналоги? Например, для советских турбогенераторов ТВФ-63 вкладыши делали только на Уралэлектротяжмаше, но сейчас появились варианты от китайских производителей. Качество разное — некоторые служат дольше оригинала, другие сыпятся через 2000 моточасов.
Интересно, что ООО Синтай Майчи Производство Подшипников предлагает адаптацию подшипников качения под старые генераторы, где изначально были подшипники скольжения. Но это спорное решение — переделка требует изменения системы смазки и часто не оправдывается экономически.
Сейчас пробуем ставить подшипники скольжения с тефлоновым покрытием от немецких производителей на генераторы в агрокомплексах — там проблемы с запылённостью. Результаты пока обнадёживающие, но стоимость в 3 раза выше обычных.
Наблюдается тенденция к использованию самосмазывающихся материалов в малых генераторах до 50 кВт. Но для мощных машин пока альтернативы баббитовым вкладышам с принудительной смазкой нет. Разве что эксперименты с магнитными подшипниками, но это пока дорого и ненадёжно для промышленного применения.
Из новшеств — начинают внедрять системы мониторинга с АСУ ТП, где датчики вибрации и температуры в реальном времени связаны с системой управления смазкой. На новых энергоблоках ЛАЭС-2 такая система уже показывает снижение количества внеплановых остановок на 17%.
Если говорить о поставщиках, то кроме традиционных заводов-изготовителей генераторов, сейчас активно развиваются специализированные производства вроде xtmcbearing.ru — у них хороший опыт по нестандартным исполнениям для специфических условий. Но в любом случае, каждый подшипник скольжения для генератора — это штучная работа, где универсальных решений почти нет.
