-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Вот эти подшипники скольжения для валов — многие до сих пор считают их пережитком, мол, пора переходить на роликовые аналоги. Но в реальности на химических производствах или в тяжёлых редукторах без них просто не обойтись. Помню, как на одном из заводов в Подмосковье пытались заменить скользящие опоры на шариковые — через месяц вал 'поплыл' от вибраций. Пришлось экстренно ставить баббитовые вкладыши, благо у ООО Синтай Майчи Производство Подшипников были варианты с антифрикционным покрытием.
Самый частый промах — когда берут вал диаметром 80 мм и ставят подшипники скольжения с зазором 'как в таблице'. А ведь температурное расширение никто не отменял. На компрессоре ЦК-75 как-то пришлось перебирать узел именно из-за этого: летом заклинило, хотя паспортные допуски вроде бы соблюли. Сейчас всегда советую смотреть не только на ГОСТ, но и на реальные условия — есть же разница между работой в цеху +25°С и под открытым небом при -30°С.
Материал вкладышей — отдельная история. Бронза БрАЖ9-4 неплоха, но для ударных нагрузок лучше брать баббит. В каталоге https://www.xtmcbearing.ru видел сферические модели с тефлоновым напылением — для пищевого оборудования идеально, кстати. Хотя лично я с осторожностью отношусь к полимерным композитам: три года назад на лесопилке их ставили — через полгода пришлось менять из-за абразивного износа.
Смазочные каналы — вот где чаще всего косячат проектировщики. Делают два отверстия и думают, что достаточно. На самом деле при частоте вращения выше 1500 об/мин нужно либо кольцевое питание, либо принудительная система. Проверял на турбине малой мощности — с обычными радиальными каналами масло просто не успевало распределяться.
При запрессовке биметаллических втулок многие забывают про температурный метод. Помогал как-то на монтаже дробилки КСД-2200 — ребята пытались гидравликой запрессовать сталь-алюминиевый вкладыш. В итоге посадка села с перекосом. Пришлось греть до 120°С газовой горелкой (осторожно, чтобы не пережечь антифрикционный слой!). После этого проблем с биением не было.
Размерная цепь — головная боль при ремонте. Как-то на восстановлении старого советского станка пришлось пересчитывать все посадки: вал сточили на 0,3 мм по диаметру, стандартные вкладыши не подходили. Пришлось заказывать в ООО Синтай Майчи нестандартные с ремонтным размером. Кстати, они там делают под заказ с любыми допусками — выручили тогда.
Осевой фиксаж — кажется мелочью, но... На ленточном конвейере длиной 50 метров как-то поставили подшипники скольжения без стопорных колец. Через месяц валы сместились на 4-5 мм, пришлось останавливать производственную линию. Теперь всегда проверяю наличие пазов под стопоры, даже если в проекте их не предусмотрели.
Самая обидная ошибка — когда экономят на системе смазки. Насос НП-120 с маслёнками капельного типа вместо циркуляционной системы — это гарантированный перегрев через два месяца работы. Проверено на трёх объектах. Сейчас всегда уточняю: если нет принудительной подачи масла — лучше ставить самосмазывающиеся варианты, например, с графитовыми пропитками.
Вибрационная диагностика — без этого сейчас никуда. Но многие до сих пор меряют виброскопом раз в полгода. На мельнице МШЦ-4500 так пропустили развитие усталостных трещин в баббитовом слое. Теперь советую ставить датчики постоянного мониторинга — да, дороже, но дешевле чем останавливать помольный цех на три недели.
Термические деформации — случай на ТЭЦ-12 показателен. При пуске турбоагрегата зимой прогревали корпус, но не учли разницу коэффициентов расширения стали и бронзы. Результат — задиры на цапфах ротора. После этого всегда считаю тепловые зазоры отдельно для корпуса и вкладыша.
В химической промышленности с агрессивными средами стандартные решения не работают. Для насосов перекачки кислоты пробовали разные варианты — лучшим оказался вариант с керамическим напылением от https://www.xtmcbearing.ru. Хотя первоначально скептически отнёсся — думал, будет крошиться. Но уже два года работают без нареканий.
Высокооборотные валы (свыше 10000 об/мин) — здесь вообще отдельная наука. Гидродинамический клин должен формироваться стабильно, иначе — расплавление вкладыша. Как-то пришлось переделывать конструкцию с двумя сегментными вкладышами вместо одного цельного — вибрации снизились втрое.
Для валов с переменной нагрузкой (молоты, прессы) лучше подходят сферические опоры. Но тут важно соблюсти угол самоустановки — на ковочном молоте МА4138 как-то поставили с недостаточным углом, через 2000 циклов появился краевой износ. Переделали на модели с ±3° — проблема исчезла.
С ремонтными размерами вечная путаница. Многие производители указывают только номинальные диаметры. Пришлось на своём опыте выводить формулу: для валов до 100 мм лучше давать +0,25 мм на сторону, свыше — +0,4 мм. Кстати, в полном ассортименте ООО Синтай Майчи Производство Подшипников есть и ремонтные размеры, что редкость.
Сроки поставки — критичный параметр. Как-то ждали вкладыши из Европы 3 месяца, пока не нашли местного поставщика. Теперь всегда держу на складе комплект самых ходовых позиций: для валов 40-120 мм. Особенно баббитовые — их дольше всего изготавливают.
Упаковка — казалось бы, мелочь. Но как-то получили партию с царапинами на рабочей поверхности из-за неправильной транспортировки. С тех пор требую индивидуальную консервацию каждой единицы — в том же https://www.xtmcbearing.ru это делают в маслостойкой бумаге с ингибиторами коррозии.
Шероховатость вала — многие гонятся за полировкой, а зря. Для баббитовых вкладышей оптимально Ra 0,8-1,2 мкм, слишком гладкая поверхность хуже удерживает масляную плёнку. Проверял на стендовых испытаниях — разница в износе до 30%.
Твёрдость сопрягаемых поверхностей — золотое правило: вал должен быть минимум на 20-30 HB твёрже вкладыша. Но при этом не стоит гнаться за максимальными значениями — перетвёрдый вал (выше 45 HRC) плохо прирабатывается. Лучший вариант — нормализованная сталь 45 с закалкой ТВЧ.
Теплоотвод — часто недооценивают. В высокоскоростных узлах советую делать рёбра охлаждения на корпусе либо каналы для циркуляции воды. На экструдере полимеров так снизили температуру на 15°С, что увеличило ресурс в полтора раза.
