-
+86-319-85899999
- 178654130@qq.com
+86-319-85899999
Если честно, многие до сих пор путают, где нужны именно радиально упорные подшипники скольжения, а где можно обойтись шариковыми. Сам лет пять назад на одном из конвейеров поставил шариковые — через месяц пришлось переделывать весь узел. Проблема в том, что радиальная нагрузка там была всего 30%, остальное — осевая, а в паспорте оборудования этого не указали.
Смазочные каналы — вот что чаще всего проектируют бездумно. Видел десятки случаев, когда в радиально упорных подшипниках каналы располагались против направления нагрузки. В итоге смазка просто не доходила до зоны контакта. Особенно критично для высокооборотных валов — там зазоры должны быть рассчитаны с учетом теплового расширения.
Кстати, про зазоры. В прошлом году на металлургическом комбинате пришлось перебирать узел с подшипниками скольжения после того, как их поставили с зазором 0.08 мм вместо требуемых 0.12. Результат — задиры через 200 часов работы. Пришлось шлифовать вал и заказывать новые вкладыши.
Материал вкладышей — отдельная история. Бронза БрАЖ9-4Л часто идет как стандартная, но для ударных нагрузок лучше подходит БрО10С10. Хотя и дороже на 15-20%, но на ремонтах экономишь втрое.
Самая частая — неправильная запрессовка. Помню случай на заводе ?Синтай Майчи?: при монтаже радиально упорных подшипников скольжения использовали гидравлический пресс без центровки. Итог — перекос на 0.3 мм, который обнаружили только при запуске. Пришлось останавливать линию на сутки.
Еще момент — чистовая обработка валов. Часто экономят на шлифовке, оставляя шероховатость Rz=10 вместо Rz=6. Для подшипников качения это простительно, но для скольжения — смерть. Особенно если работают с перерывами: при простое масляная пленка стекает, а шероховатость вызывает схватывание.
Температурный режим — тоже головная боль. На дробильном оборудовании как-то поставили стандартные подшипники без учета нагрева до 120°C. Через месяц вал заклинило — пришлось переходить на специальные сплавы с добавлением олова.
На их сайте xtmcbearing.ru есть интересный раздел с техническими решениями. Там описан случай с прессом холодной штамповки, где радиально-упорные подшипники скольжения работали в паре с игольчатыми. Конструкторы изначально не учли вибрации — через полгода появился люфт. Переделали схему с дополнительным упорным подшипником, проблема ушла.
Кстати, в их ассортименте есть сферические роликоподшипники, которые иногда ошибочно пытаются использовать вместо радиально-упорных. Ключевое отличие — компенсация перекосов: сферические дают до 3°, а радиально-упорные только 0.5°. Но зато последние лучше держат осевые нагрузки.
Из последнего: на лесопильной раме применяли их подшипники с графитовой пропиткой. Ресурс увеличился с 400 до 700 часов — главное, вовремя менять смазку, раз в 50 часов. Хотя по паспорту можно и 100 часов проездить, но практика показывает, что лучше не рисковать.
Литиевые смазки — классика, но для тяжелых условий лучше подходят полимочевинные. Особенно если есть контакт с водой. На ленточных конвейерах, например, литиевая смазка смывалась за смену, а полимочевинная держалась 3-4 дня.
Вязкость — отдельный разговор. Для скоростей до 1000 об/мин подходит масло И-40, выше — уже И-20. Но это общие рекомендации, а на практике надо смотреть по температуре. Если летом подшипник греется выше 80°C — переходить на И-50, иначе масляный клин не образуется.
Интересный опыт был с консистентными смазками: пробовали синтетические, но для радиально упорных подшипников скольжения лучше показали себя минеральные с добавкой дисульфида молибдена. Правда, при температурах ниже -20°C они густеют — для холодильных установок пришлось искать альтернативу.
Вибродиагностика — конечно, базовый метод, но для подшипников скольжения часто недостаточный. Лучше комбинировать с термографией: если температура растет быстрее вибросигнала — это признак износа вкладыша, а не вала.
Ультразвуковой контроль — дорого, но для критичных узлов оправдано. На гидротурбинах, например, так ловят начальные стадии кавитации. Хотя для обычных конвейеров хватает и простого замера зазора щупом раз в месяц.
Самый простой способ — анализ масла. Если в пробе появляется бронзовая пудра — пора готовиться к замене. Кстати, на сайте xtmcbearing.ru есть таблицы с допустимыми значениями износа — полезная штука, часто пользуюсь.
Сейчас пробуем подшипники с лазерной текстурой поверхности — микронеровности удерживают смазку лучше. В испытаниях на прерывистых режимах ресурс вырос на 40%. Но цена пока кусается — дороже обычных в 2.5 раза.
Композитные материалы — интересное направление. Тестировали вкладыши из металлополимеров: для ударных нагрузок не подходят, зато для стабильных режимов показывают отличные результаты. Особенно в химической промышленности, где есть агрессивные среды.
Из последних наработок ?Синтай Майчи? — модификация поверхности ионной имплантацией. Пока в экспериментальной стадии, но на тестовых стендах износ уменьшился на 60%. Если запустят в серию — будет прорыв. Хотя, честно говоря, для 80% применений хватает и стандартных решений — главное, правильно их подобрать и смонтировать.
